Beş titanyum alaşımlı kaynak yöntemi ve nasıl seçileceği

Titanyum alaşımı, titanyum ve diğer metallerden yapılmış çeşitli alaşım metallerini ifade eder ve mükemmel özelliklere sahip bir metal malzemedir. Titanyum 1950'lerde geliştirilen önemli bir yapısal metaldir. Titanyum alaşımları yüksek mukavemete, iyi korozyon direncine ve yüksek ısı direncine sahiptir. Havacılık, havacılık, kimya endüstrisi, petrol, elektrik, tıbbi bakım, inşaat, spor malzemeleri ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Titanyum alaşımının kaynaklanması önemli bir işleme teknolojisidir ancak aynı zamanda son derece zor bir teknolojidir. Çünkü titanyum alaşımları yüksek sıcaklıklarda oksijen, nitrojen, hidrojen gibi elementlerle kolayca reaksiyona girerek kaynak kalitesinin düşmesine ve performansın bozulmasına neden olur. Bu nedenle titanyum alaşımlarının kaynağı, kaynağın bütünlüğünü ve güvenilirliğini sağlamak için özel yöntem ve ekipman gerektirir. Bugün titanyum alaşımlarının kaynaklanması için beş yöntem sunuyoruz:

Bu, erimez tungsten elektrot ve inert gaz koruması kullanan bir ark kaynağı yöntemidir. 0,5~10 mm kalınlığa sahip titanyum ve titanyum alaşımlı plakaların, boruların ve özel şekilli parçaların alın birleştirilmesi için uygundur. Köşe ve bindirme kaynağı. Bu yöntemin avantajları yüksek kaynak kalitesi, küçük deformasyon, esnek çalışma ve ilave metale ihtiyaç duyulmamasıdır. Dezavantajı ise kaynak ortamının katı gerekliliklere sahip olması ve argon gazı koruması altında gerçekleştirilmesi gerekmesidir. Aksi takdirde kaynağın oksidasyonu ve nitrasyonu gibi kirliliğe neden olacağından argon gazı tüketimi fazladır.

Bu, kaynak işlemini gerçekleştirmek üzere ısı enerjisi üretmek amacıyla iş parçasının yüzeyini bombardıman etmek için yüksek hızlı elektronları kullanan bir yöntemdir. 0.1~150mm kalınlığa sahip titanyum ve titanyum alaşımlı plakaların, boruların ve özel şekilli parçaların alın ve köşe bağlantıları için uygundur. ve vatka kaynağı. Bu yöntemin avantajları, vakumda gerçekleştirilebilmesi, gaz kirliliğinin önlenmesi, kaynağın derinlik-genişlik oranının büyük olması, deformasyonun küçük olması ve yüksek verime sahip olmasıdır. Dezavantajı ise ekipmanın karmaşık ve pahalı olması, yüksek iş parçası hazırlığı gerektirmesi ve büyük veya karmaşık şekilli iş parçaları için uygun olmamasıdır.

Bu, ısı kaynağı olarak yüksek enerji yoğunluklu lazer ışınlarını kullanan etkili ve hassas bir kaynak yöntemidir. 0,1~10 mm kalınlığa sahip titanyum ve titanyum alaşımlı plakaların, boruların ve özel şekilli parçaların alın ve köşe bağlantıları için uygundur. ve vatka kaynağı. Bu yöntemin avantajları, atmosferde gerçekleştirilebilmesi, yalnızca yan üflemeli inert gaz koruması gerektirmesi, büyük kaynak derinliği/genişlik oranı, küçük deformasyon ve yüksek hızdır. Otomatik veya robotik işlemleri gerçekleştirebilir ve ayrıca torpido gözünde veya vakum ortamında da kullanılabilir. Daha iyi ve daha iyi kaynak sonuçları elde etmek için inert gaz ortamı veya vakum ortamı oluşturmaya çalışın. Dezavantajı ise iş parçası açıklığı konusunda sıkı gerekliliklere sahip olması, kalın duvar kaynağına uygun olmaması ve titanyum alaşımlı hassas yapıların kaynağına uygun olmasıdır.

Bu, ısı kaynağı olarak yüksek sıcaklık ve yüksek hızlı plazma arkını kullanan bir ark kaynağı yöntemidir. 0,5~15 mm kalınlığa sahip titanyum ve titanyum alaşımlı levhalar, borular ve özel şekilli parçaların alın bağlantıları, köşe bağlantıları ve bağlantıları için uygundur. Tur kaynağı. Bu yöntemin avantajı atmosferde gerçekleştirilebilmesi ve öncesinde ve sonrasında sadece inert gaz koruması ile üflenmesinin yeterli olmasıdır. Kaynak dikişi büyük bir derinlik-genişlik oranına, küçük deformasyona ve yüksek verimliliğe sahiptir. Dezavantajı ise ekipmanın daha karmaşık olması ve nozül açıklığı, iyon gazı akış hızı ve kaynak hızı gibi daha yüksek parametreler gerektirmesi ve kavisli yüzeylere veya değişken kesitlere sahip iş parçaları için uygun olmamasıdır.

Bu, ana metali eritmeden metal bağlantısını sağlamak için dolgu maddesi olarak düşük erime noktalı metal kullanan bir yöntemdir. 0,1~3 mm kalınlığındaki titanyum ve titanyum alaşımlı plakalar, borular ve borular için uygundur. Özel şekilli parçaların alın, köşe ve bindirme kaynağı. Bu yöntemin avantajı, normal veya düşük sıcaklıklarda gerçekleştirilebilmesi, ısıdan etkilenen bölgelerin ve gaz kirliliğinin önlenmesi, deformasyonun küçük olması ve çok katmanlı veya çok geçişli kaynak yapılabilmesidir. Dezavantajı, özel akı ve dolgu maddelerinin kullanılmasını gerektirmesi, iş parçasının yüksek yüzey temizliğini gerektirmesi ve büyük yüklere veya yüksek çalışma sıcaklıklarına sahip bağlantılar için uygun olmamasıdır.
Yukarıdaki beş kaynak yöntemi farklıdır ve özel duruma göre seçim yapabiliriz. Belirli endüstriler için lazer kaynak teknolojisinin kullanılmasını öneriyoruz: 1. Otomobil, gemi, tıp ve diğer alanlardaki parçalar. 2. Elektronik, iletişim, biyoloji ve diğer alanlardaki cihazlar. 3. Havacılık, nükleer enerji, kimya endüstrisi ve diğer alanlardaki temel bileşenler. 4. Havacılık, nükleer enerji, kimya endüstrisi ve diğer alanlardaki temel bileşenler.

1. Lazer kaynak çok hızlıdır ve kaynak boşlukları olmadığından kaynak kalitesi çok yüksektir.
2. Kaynak yaparken, odaklama sonrasında üretilen yüksek güç yoğunluğu nedeniyle kaynak derinliği de çok büyüktür.
3. Titanyum alaşımlı parçaların kaynak yapılması gereken yere ulaşım zor ise uzun mesafelerde lazer kaynak yapılabilir.
4. Titanyum alaşımının mikro kaynağı yapılabilir. Lazer ışını odaklandıktan sonra çok küçük bir nokta elde edebilir ve doğru bir şekilde konumlandırılabilir. Otomatik üretim için büyük miktarlarda üretilen mikro ve küçük iş parçalarının montaj kaynaklarında kullanılabilir. (Minimum ışık noktası 0,1 mm'ye ulaşabilir)
5. Titanyum alaşımı ve kuvars gibi refrakter malzemeler için lazer kaynağı çok uygundur ve etkisi çok iyidir.
6. İnce malzemelerin veya ince çaplı tellerin kaynağında ark kaynağı gibi erime sorunu yaşanmaz.
7. Yüksek hızlı kaynağın otomasyonu kolaydır ve dijital veya bilgisayarla da kontrol edilebilir.

Özetlemek gerekirse, titanyum alaşımlı kaynak yönteminin seçiminde pek çok faktör vardır. Uygun kaynak yönteminin seçilmesi, titanyum alaşımlı kaynak için iyi bir kaynak ortamı oluşturur. Lazer kaynağının yüksek hız, yüksek enerji ve yüksek hassasiyet özelliklerinden dolayı titanyum alaşımlı kaynak için mutlak bir seçimdir. En iyi seçim.