Titanyum çubuk GR5 titanyum çubuk yüzey parlatma

elektrokimyasal parlatma

Elektrokimyasal parlatma, metal yüzeylerin yüzeyini ve parlaklığını iyileştirmek için hidrofobik bir çözelti içinde elektrik akımı kullanan bir yöntemdir. Titanyum çubukların elektrokimyasal cilalama işleminde, elektrokimyasal reaksiyonlar yoluyla yüzey kalitesini iyileştirmek için genellikle hidrofobik çözeltiler ve uygulanan akım kullanılır. Genel adımlar ve kullanılabilecek bazı karbonhidrat çözümleri şunlardır:

adım:
Hazırlık:Yüzeyi bakım ve yağdan arındırılmış olacak şekilde temizleyip düzeltin.

Elektrolit düzenlemesinin seçimi:Uygun bir elektrolit düzenlemesi seçin; tipik olarak sülfürik aşındırıcı, sülfürik aşındırıcı, sodyum hidroksit vb. gibi birkaç sentetik madde içeren bir cevap. Düzenlemenin, yüzeysel bir tamamlama üzerinde çalışarak, bir elektrik akışı geçtiğinde yanıt vermesine karar verildi.

Akım yoğunluğunu ayarlayın:Akım ve titanyum arasındaki oran olan uygun akım yoğunluğunu belirleyin. Akım yoğunluğunun kontrol edilmesi aşırı cilalamayı veya yüzey hasarını önlemeye yardımcı olur.

Elektrot Düzenlemesi:Bir titanyum çubuk, seçilen elektrolit çözeltisine ve istenen kurutma reaksiyonuna bağlı olarak elektrot veya katot görevi görür.

Koşullandırma parlatma işlemini gerçekleştirin:Titanyum çubuğu çözünen çözeltiye batırın ve koşullandırma parlatma işlemine başlamak için bir elektrik akımı uygulayın. Bu işlem sırasında yüzeydeki pürüzlü maddeler şartlandırma reaksiyonları yoluyla uzaklaştırılarak yüzeyin daha pürüzsüz hale getirilmesi sağlanır.

Temizleme ve Taşıma:Uygun cilalama tamamlandıktan sonra titanyum çubuk elektrolit çözeltisinden çıkarılır ve daha fazla kimyasal reaksiyonu önlemek için uygun şekilde temizlenir ve işlenir.

Titanyum çubuk silindiri parlatma

Titanyum çubuk silindirle parlatma, tambur döndükçe eklenen emülgatör (veya korozyon önleyici) ile seyreltik asit veya alkali içinde parçaları ve aşındırıcıları birbirine karşı öğütmek ve böylece parlak bir yüzey elde etmektir. Küçük parçaların ve taşlanması ve parlatılması zor olan parçaların işlenmesi için uygundur. Rulo cilalama standartlarının doğru seçimi üretkenliği ve kaliteyi artırabilir.

1. Silindirin şekli

Silindirlerin şekilleri arasında daireler, altıgenler, sekizgenler vb. yer alır. Bunlar arasında çokgenler daha pratiktir. Bunun nedeni, namlu duvarının eksenden farklı yarıçaplara sahip olması ve belirli bir açıya sahip olmasıdır, bu nedenle yuvarlanan parçaların yönelimleri kolaylıkla değiştirilebilir ve birbirleriyle çarpışma şansı artar. Öğütme düzgün ve verimli olduğundan haddeleme süresi kısalır.

2. Silindirin boyutu

Düz kalibrasyon 50 mm-100 mm'dir ve uzunluk, ızgara sayısına bağlı olarak değişir. Birinci model silindirinin uzunluğu 600-800mm'dir; ikinci model 800-1500mm'dir. Genellikle büyük olan daha iyidir. Bunun nedeni, parçaların tambur içerisinde yüksek basınç ve sürtünmeye maruz kalması, dolayısıyla kesme miktarının da artmasıdır. Ancak gerilmekten korkan ve kolayca deforme olabilecek parçalar için küçük bir merdane kullanılabilir ve merdanenin uzunluğu artırılabilir.

⑴ Silindirler için malzemeler

Tambur hızı ile belirli bir aralıkta çıkarılan parça miktarı arasında doğrudan bir ilişki vardır; yani hız ne kadar yüksek olursa, metal yüzeyin çıkarılması da o kadar fazla olur. Ancak hız belli bir üst sınırı aştığında düşer. Çünkü dönüş hızı çok hızlı olduğunda tambur içindeki parçaların merkezkaç kuvveti artar, bu da sürtünmeyi azaltır. Genellikle 45 dev/dak'da kontrol edilmesi uygundur.

⑵Ruloyla parlatma için aşındırıcılar ve çözümler

Ruloyla parlatma için kullanılan aşındırıcılar arasında pomza, kuvars, granit boynuzu, kabuklar, demir talaşları ve seramik parçaları bulunur. Aşındırıcı parçacıkların boyutu, parçadaki her delikten daha büyük veya daha küçük olmalıdır. Tamburun içindeki malzeme miktarı da parçaların kalitesini etkileyen önemli bir faktördür. Tamburun içindeki insan miktarı genellikle tambur hacminin %70'ini oluşturacak kadardır. Daha ağır titanyum parçalar veya dişli parçalar için yükleme kapasitesi %80-90%'de kontrol edilmelidir. Tamburdaki çözelti, tambur hacminin yaklaşık %95'ini oluşturacak şekilde eklenmelidir (not: tambura asidik çözelti eklerken, önce yeterli miktarda su ekleyin ve ardından parçaların haddeleme işlemi sırasında paslanmasını önlemek için asit ekleyin) zamanın artması nedeniyle iç çözeltinin konsantrasyonu giderek azalır, hatta etkisini kaybeder. Bu nedenle çözeltinin konsantrasyon değişimi düzenli aralıklarla kontrol edilmeli ve değiştirilmelidir. Haddeleme süresi çok uzun olmamalıdır, aksi takdirde yani parçalar üzerindeki çapakları, terbiyum bileşiklerini, artık yağ ve korozyon çamurunu vb. temizlemek için bir fırça kullanın ve parçalara belirli bir parlaklık kazandırın. Sert veya ince duvarlı parçalar haddelemeden sonra zamanında çıkarılmalıdır, aksi takdirde kolayca hidrojen nüfuzuna veya yerel aşırı korozyona yol açacaktır.